Reparación y restauración electrónica


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MFJ Voice Keyer

Este dispositivo graba y reproduce voz a la vez que ejecuta automáticamente la transmisión en transceptores de radioaficionados. Se usa para reproducir secuencias repetitivas en concursos y diplomas. En este caso la unidad ha sufrido una inversión de polaridad fortuita que ha propiciado una avería.

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MFJ Voice Keyer

Hay que abrir la unidad para descubrir el alcance del problema. Para ello quito la tornillería exterior señalada en la siguiente imagen. El lateral no visible también tiene otro tornillo a extraer.

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Apertura de la unidad

Al abrir descubro que el condensador principal ha reventado, esparciendo ácido sobre la placa y en toda la carcasa superior. Rápidamente quito los restos de ácido y limpio con alcohol isopropílico las superficies afectadas. Este ácido ataca rápidamente los circuitos impresos y destruye las pistas. Para proceder a cambiar el condensador tengo que desmontar la placa.

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Desmontaje de la placa.

También se tienen que quitar los dos mandos de los potenciómetros y las tuercas que los anclan al frontal. En la siguiente foto se ve el condensador reventado, con ácido sobre su superficie e hinchado en su parte superior.

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Condensador reventado

El diodo SMD de protección ha aguantado, así que no lo substituiré. Pero en paralelo con el anterior condensador hay otro de tipo SMD (ver flecha roja) que ha sufrido la inversión de polaridad, lo cual implica la obligación de substituirlo. El regulador de tensión 78M05, visible en la siguiente foto junto a la flecha, ha aguantado gracias a su protección contra inversión de polaridad. Eso ha salvado al integrado grabador de voz, ISD2575PY.

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Condensador SMD a substituir

Una vez comprados los recambios procedo a su substitución, con la placa desmontada para poder desoldar y soldar con comodidad. El condensador SMD, de 16V, lo he cambiado por uno de 25V para tener más margen de tensión.

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Substitución de los condensadores afectados.

Finalmente con el equipo pre-montado hago las pruebas oportunas, con resultados satisfactorios. Luego acabo de montar el equipo y vuelvo a probar de nuevo.

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Avería resuelta.

Finalmente indicar que a este equipo hay que alimentarlo a través de dos fusibles rápidos de 1A como máximo, tanto en negativo como en positivo. Así evitaremos este problema en el futuro.

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Intercom Clear Com MS-232

Centralita Clear Com que viene con un problema de encendido. En principio presentaba una avería intermitente que con el tiempo se ha ido agravando hasta el punto en que la unidad ya no enciende.

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Centralita intercom Clear Com MS-232.

Probablemente es la fuente en mal estado, pero hay que comprobar que no se deba a una avería en cualquier otro punto. Para abrir la centralita hay que quitar los tornillos marcados en la siguiente foto.

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Apertura de la centralita.

El interior deja ver la fuente de alimentación a la derecha, una fuente conmutada del fabricante Mean-Well. Con un examen de todo el resto llego a la conclusión de que muy probablemente es un problema de la fuente, sin más. Por tanto voy a sacarla.

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Fuente Mean-Well de 30V.

Para ello primero procedo a desconectar los cables de entrada y salida. Como la fuente lleva una etiqueta que indica la función de cada conexión no hay posibles dudas a la hora de volverla a conectar.

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Conexionado de la fuente de alimentación.

Luego saco los dos tornillos que la fijan a la base, con lo que queda suelta y procedo a retirarla.

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Tornillos que liberan la fuente de alimentación.

Ahora, para extraer la jaula del blindaje sigo los dos siguientes pasos: primero saco el tornillo marcado en la siguiente imagen.

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Extracción del blindaje, paso 1.

Y después saco el pin plástico que fija el blindaje a la unidad de disipación de calor. La jaula sale con un leve movimiento de deslizamiento lateral.

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Extracción del blindaje, paso 2.

Chequeando los componentes de la fuente veo dos problemas: un condensador en mal estado que impide que el transistor principal oscile y un optoacoplador que no permite la comunicación entre el secundario y el primario.

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Condensador en mal estado.

Al cambiar el condensador elijo uno con un rango de tensión superior, con la idea de que tenga más aguante, ya que el voltaje que por él pasa es similar a su tensión nominal máxima.

Respecto al optoacoplador pongo un equivalente que funcionará a la perfección. No uso zócalo para evitar que quede demasiado próximo a las espiras del transformador de conmutación.

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Optoacoplador substituido.

Al cerrar la fuente aprovecho para poner una generosa cantidad de pasta disipadora, para ayudar a la transmisión térmica del calor generado por la fuente.

Al conectar la unidad todo parece funcionar excepto los botones frontales que no tienen iluminación. Al quitar la tapa de los botones descubro que no llevan las lámparas originales, de 30V y 60mA. Ante la imposibilidad de conseguir recambios voy a hacer una modificación en placa para el uso de leds blancos. Estudio el esquema para ver cómo puedo abordar dicha modificación.

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Esquema Clear Com MS-232, en amarillo las lámparas de los botones frontales.

Uno de los pines de las lámparas originales van conectados permanentemente a +30V (tensión procedente del positivo de la fuente reparada). Mediante unas puertas lógicas el otro pin se lleva a masa, lo cual provoca el encendido de las mismas. Para instalar leds tengo que bajar la tensión de 30V a 3V. Para ello uso unas resistencias de potencia de 1K5 y 2W. Cortando dos pistas y puenteando con cable logro hacer pasar la tensión hacia los leds a través de dichas resistencias.

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Leds substitutivos y resistencias sus correspondientes.

Con esto la unidad queda reparada. Se prueba con dos líneas de intercom con resultado satisfactorio.

 

 


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Fabricación de un Generador de Funciones (DIY)

Para ahorrar dinero me voy a fabricar un generador de funciones de bajo coste. No es ninguna maravilla, pero me servirá para hacer comprobaciones inyectando señal. Dicho generador de funciones se basa en el conocido integrado ICL8038.

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ICL8038CCPD – Generador de funciones integrado

El esquema es uno de los muchísimos propuestos en la red con alguna variación de mi cosecha para lograr mejoras. Es un esquema bastante sencillo que permitirá dejarlo en una placa relativamente pequeña.

Esquema WFG-1

Esquema del generador de funciones

Se ha dispuesto un interruptor (SW1) de 2 posiciones / 2 circuitos, que se encarga de seleccionar el rango de trabajo e indicarlo encendiendo el Led 1 o el 2.

Para comenzar voy a hacer en Illustrator el diseño de la placa de circuito impreso.

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Diseño de la placa de circuito impreso

Ahora imprimo el diseño invertido para poder trabajar. Con esa impresión puedo proceder a cortar, taladrar y pintar la placa. He elegido placa monocara de fibra de vidrio.

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Placa pintada y taladrada

Cada persona tiene sus trucos. Sé que no es nada habitual taladrar la placa antes de meterla en ácido. En cambio es el sistema que uso desde que tenía 14 años y siempre me ha ido perfecto. Primero marco los agujeros con un punzón y un martillo valiéndome de la impresión en papel para acertar en los lugares exactos. Luego los taladro. Posteriormente pinto la placa y finalmente la meto en el ácido.

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Placa en el ácido.

El ácido es de fómula propia, pero es un clásico. Una parte de una solución de percloruro férrico (previamente mezclado), una parte de agua oxigenada y un poco de agua si se desea un ataque lento.

Una vez sacado el circuito impreso del ácido y bien lavado inspecciono el resultado.

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Inspección de la placa de circuito impreso.

En lugar de serigrafiar la placa voy a dibujar la disposición de los componentes. Uso un rotulador permanente de punta fina.

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Circuito impreso con la “serigrafía” dibujada a mano.

Ahora toca montar los componentes, excepto los que decido poner en el frontal (un potenciómetro para variar la frecuencia, otro para el ciclo de trabajo, los interruptores y los leds. Aunque en la siguiente foto se ven tres potenciómetros con sus tres mandos al final decido montar uno de ellos interno, ya que controla la simetría de la onda senoidal y una vez ajustado no hará falta tocarlo. En la foto faltan los leds y el interruptor que conmuta las bandas de trabajo.

componentes

Pongo primero los componentes de bajo perfil y luego el resto. Monto un zócalo para el integrado por si tengo que proceder a substituirlo en el futuro.

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Circuito impreso acabado. Solo falta montar el integrado en su zócalo.

Funcionalmente estaría acabado, pero tener un generador de funciones sin caja no es muy recomendable. Voy a fabricarle una. He comprado en eBay esta caja, realmente pequeña, en la que irá todo el montaje.

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Caja para alojar el generador de funciones.

Ahora diseño en Illustrator la disposición de controles, usando las medidas reales de interruptores, portaleds, mandos, etc. Conectaré unos leds (amarillo y azul) para saber qué rango de frecuencias está seleccionado. Como mencioné anteriormente usaré un interruptor de 2 posiciones y 2 circuitos: un circuito controlará la selección de rango y el otro iluminará uno de los dos leds de rango.

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Diseño del panel frontal en Adobe Illustrator.

A continuación taladro el frontal con una plantilla del diseño previamente impresa, así me aseguro de que los orificios coincidan con el diseño.

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Panel frontal taladrado.

Continuo imprimiendo el frontal en papel adhesivo y lo plastifico. Después de pegarlo en el panel de plástico instalo todos los elementos necesarios.

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Panel frontal acabado.

La disposición de los componentes del frontal es tal que pueda cablearlos con facilidad y limpieza. En la siguiente imagen puede verse dicha disposición.

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Panel frontal visto desde atrás.

Respecto al panel trasero le pongo dos conectores tipo banana para poder alimentar el generador con una fuente de 12V DC.

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Panel trasero con la toma de alimentación de 12V DC.

Ahora monto el circuito impreso en la caja y comienzo el cableado. Agrupo los cables que van hacia un mismo dispositivo para que quede con una disposición clara y fácil de entender en caso de requerir intervención.

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Montaje del circuito impreso en la caja.

Prosigo cableando el frontal. Para las salidas de onda uso un cable MIDI apantallado, que sujeto con una pequeña brida a la línea de masa.

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Comienzo del cableado del frontal.

Finalizo cableando el resto del equipo, dejando cable suficiente para poder desmontar en caso de ser necesario.

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Generador cableado por completo.

Una vez finalizado el montaje procedo a cerrar la caja, ya solamente queda probar el equipo con un oscilocopio.

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WFG3 acabado.  🙂

He colocado cada salida del generador en un canal diferente del oscilocopio, así puedo ver cómo se comportan todas a la vez. El resultado, sin ser tampoco algo excepcional, es aceptable para su cometido: inyectar señal de audio de valor fijo conocido para ver cómo se comporta a lo largo de las diversas etapas de un determinado equipo.

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Oscilogramas simultáneos de las tres salidas.

Con este generador tengo dos rangos de frecuencias: Rango 1, de 200Hz a 2KHz y Rango 2, de 2KHz a 20KHz. El mando Frequency selecciona la frecuencia deseada dentro de cada rango. Con el mando Duty Cycle puedo variar el ciclo de trabajo de salida, modificando los tiempos de subida y bajada de las ondas. Puede verse en las siguientes imágenes.

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Duty Cycle al 28%

Con esto el equipo queda montado y comprobado.


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SAI Vision Pro 1200VA

SAI con un problema de autonomía. Al fallar la energía eléctrica se apaga sin dar la oportunidad de grabar archivos y desconectar el equipo.

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SAI Vision Pro 1200VA.

Normalmente estos problemas se deben a baterías en mal estado. Para comprobar cómo se encuentran voy a abrir el SAI. Procedo a quitar la tornillería de la carcasa, primero los 4 tornillos posteriores indicados en la siguiente imagen.

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Tornillos posteriores a retirar.

Y luego los 6 tornillos laterales, 3 a cada lado. La siguiente foto muestra uno de los laterales, procedo de igual forma en ambos.

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Tornillos laterales a retirar.

Con el SAI abierto tengo acceso a los terminales Faston de las baterías, por tanto compruebo tensión con el tester digital y la medida es prácticamente cero.

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SAI abierto (la base queda en la parte superior de la imagen).

A continuación paso a desmontar lo necesario para la extracción de las baterías. Se trata de sacar la chapa que las envuelve, para lo cual hay que desmontar las dos barras laterales que sustentan la placa de control. Primeramente desconecto las baterías, que están en serie. Primero el terminal positivo y luego el resto.

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Desconexión de los terminales Faston de las baterías.

Ahora tengo que desmontar la placa de control para poder extraer las dos barras laterales que la sustentan. Quito los 4 tornillos dispuestos en dicha placa. Si es necesario desconecto los terminales que quedan a la derecha de la imagen siguiente.

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Tornillos de la placa de control.

Después saco las dos barras laterales. Para ello procedo de igual forma con ambas. Quito el tornillo posterior que las mantiene fijas y luego las giro en el sentido de la flecha roja que indica la siguiente foto, para luego tirar de ellas hacia atrás y sacarlas.

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Extracción de las barras laterales que sustentan la placa de control.

Ahora tengo acceso a las baterías, aunque para sacarlas tengo que retirar antes la chapa que las envuelve. Para ello accedo a la base del SAI y extraigo los 4 tornillos indicados en la imagen siguiente.

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Tornillos del soporte de las baterías.

Acto seguido retiro dicha chapa y saco las baterías. Rápidamente veo el problema, baterías con importantes fisuras. Las tengo que desechar en un punto de reciclaje.

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Baterías fisuradas, es mejor no tocarlas demasiado. A reciclar directamente.

A la hora de comprar baterías nuevas es importante reseñar que estas concretas son de 12V – 9Ah, al contrario que la mayoría de baterías de este tipo y tamaño, que son de 7Ah. Las baterías a substituir deben tener el mismo amperaje, ya que el cargador digital podría dar problemas.

Yo he comprado estos recambios, que son idénticos a las baterías instaladas originalmente.

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Recambios, 12V – 9Ah.

Tras instalar las nuevas baterías hago una comprobación del SAI. Previamente he aprovechado para apretar con alicates los terminales Faston que he considerado algo flojos.

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SAI montado preparado para las pruebas.

Una vez comprobado el correcto funcionamiento, con y sin corriente de entrada, cierro el SAI siguiendo los pasos inversos al proceso de apertura. El equipo queda funcionando y cargando las baterías normalmente.

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SAI en funcionamiento.

CONSEJO: De vez en cuando conviene desconectar la fuente de entrada y permitir la descarga de las baterías, y que luego se haga un ciclo de carga completo. Así evitamos que las baterías estén continuamente en un régimen de carga de entre el 90% y el 100%. Esto alargará la vida media de las mismas.